Veleiro TAGA

Camarote de Proa - Instalação dos painéis dos armários

2011-08-28T13:36:00.000-07:00

Camarote de proa - Instalação dos painéis da base da cama

2011-08-28T13:26:00.000-07:00

Camarote de Proa - Estrutura dos armários e da cama

2011-08-28T13:15:00.000-07:00

Fotos do convés

2011-08-28T12:16:00.000-07:00

Fotos do Convés

2011-08-25T19:37:00.000-07:00

Fotos da Estrutura do Convés

2009-07-29T11:31:00.000-07:00

Fotos da Estrutura do Convés

2009-07-29T11:24:00.001-07:00

Fotos da Estrutura do Convés

2009-07-29T10:55:00.000-07:00

Fotos da Estrutura do Convés

2009-07-29T10:35:00.000-07:00

Fotos da Estrutura do Convés

2009-07-29T10:27:00.001-07:00

Estrutura do convés

2009-07-29T07:44:00.002-07:00

As seções devem ser unidas com os reforços longitudinais conforme apresentado na planta do Plano de Estrutura do projeto. O processo é análogo à montagem do casco.

As longitudinais das laterais da cabine são peças de 50x25 mm, a mediana é uma peça de 100x25 mm e as demais longitudinais são peças de 25x25 mm. Os reforços sob o convés são peças de tamanhos variados com 15 ou 10 mm de espessura.

Nesta fase também são montados os vaus que ficam por ante a ré da seção 7, de modo a podermos estruturar os tetos do banheiro e da entrada do camarote de popa. Esses vaus foram laminados formando uma peça de 40x50 mm.

Uma vez todos a os reforços longitudinais colocados, excetos aqueles sob o convés, um afagamento geral do convés deve ser realizado. O processo é idêntico ao do casco, só que muito mais fácil.

A popa ainda, nesta fase, não foi totalmente estruturada. Faltam estruturar os dois bancos e a caixa que abrigará o quadrante da roda de leme e o tubo telescópico com o eixo do leme. A caixa do quadrante será articulada e terá ainda uma abertura, uma vigia de inspeção, para o leme de fortuna. Os dois bancos terão suas aberturas pela parte interna do barco. O de BB servirá como paiol e o de BE como compartimento do gás. Ambos terão escotilhas internas estanques.

Fotos do camarote de popa

2009-05-30T12:29:00.001-07:00

Fotos do camarote de popa

2009-05-30T12:19:00.000-07:00

Fotos do camarote de popa

2009-05-30T12:16:00.001-07:00

Fotos do camarote de popa

2009-05-30T12:12:00.001-07:00

Fotos do camarote de popa

2009-05-30T12:07:00.001-07:00

Fotos do camarote de popa

2009-05-30T12:03:00.000-07:00

Fotos do camarote de popa

2009-05-30T12:00:00.001-07:00

Fotos do camarote de popa

2009-05-30T11:56:00.001-07:00

Fotos do Camarote de popa

2009-05-30T11:52:00.000-07:00

Fotos do Tanque de Combustível (Diesel)

2009-05-30T11:49:00.001-07:00

Fotos do Tanque de Combustível (Diesel)

2009-05-30T11:44:00.001-07:00

Fotos do Tanque de Combustível (Diesel)

2009-05-30T11:27:00.000-07:00

Tanque de combustível

2009-05-30T11:09:00.002-07:00

O tanque de combustível foi confeccionado em alumínio naval com capacidade para 145 litros.

O tanque de combustível, conforme projeto, está localizado a BB, entre as seções 8 e 9, embaixo da cama do camarote de popa. Ele foi instalado de forma que possa ser removido e foi moldado de acordo com as formas do casco.

O seu local de assento foi revestido com uma manta de EVA preta.

Possui os seguintes orifícios:

- Janela de inspeção e limpeza;

- Flange de enchimento;

- Tomada de diesel para o motor;

- Retorno do diesel; e

- Sensor de tanque de combustível Vetus.

Tanque de combustível

2009-05-30T11:09:00.001-07:00

Desenho e fotos do jazente

2009-05-30T11:04:00.000-07:00

Jazente do motor

2009-05-30T10:45:00.000-07:00

O jazente do motor foi confeccionado em aço carbono galvanizado, utilizando cantoneiras de 2 1/2" com 1/4" de espessura.

A fixação dele ao piso será feita por meio de oito parafusos de inox e sua base será fibrada ao piso.

O jazente foi projetado tendo como base um motor Yanmar 3YM20.

Fotos da Tampa da Geladeira

2009-05-30T10:11:00.001-07:00

Fotos da Tampa da Geladeira

2009-05-30T10:05:00.000-07:00

Fotos do Banheiro

2009-05-30T10:02:00.001-07:00

Fotos do Banheiro

2009-05-30T09:56:00.001-07:00

Fotos do Banheiro

2009-05-30T09:51:00.000-07:00

Fotos do Banheiro

2009-05-30T09:48:00.001-07:00

Fotos do Banheiro

2009-05-30T09:44:00.001-07:00

Fotos do Banheiro

2009-05-30T09:39:00.001-07:00

Fotos do Banheiro

2009-05-30T09:35:00.001-07:00

Banheiro

2009-05-30T08:51:00.000-07:00

O banheiro é constituído de dois compartimentos: um com bancada, armário e local do box do chuveiro e o outro ficam as instalações do vaso sanitário e armário. Neste último temos uma porta de acesso aos paióis.

As anteparas longitudinais e parte das anteparas transversais estão pintadas de tinta epóxi de dois componentes na cor branca. A pintura foi toda ela feita com pistola e lixada para um melhor acabamento.

A bancada é em corian na cor glacier white. A cuba é oval, em porcelana branca, marca Deca, com ralo inox. A torneira retrátil com misturador é da marca Aravon. Temos ainda, ao lado da torneira, um dosador de sabão líquido.

O vaso sanitário é manual da marca Jabsco.

Estão previstos ainda a colocação de três "pega mão" inox com medidas de 305, 425 e 600 mm , um porta papel higiênico, uma ducha higiênica, um espelho e as portas dos armários.

O piso do compartimento do box do chuveiro será fibrado, com colocação de placa antiderrapante de fibra e pintado com tinta epóxi de dois componentes. O escoamento da água do chuveiro será feito por um tubo no fundo do piso do banheiro e recolhido por uma bomba de esgoto que levará essa água para o esgoto da pia da cozinha.

Fotos da mesa de navegação e cozinha

2008-07-23T19:33:00.001-07:00

Fotos da mesa de navegação e cozinha

2008-07-23T19:28:00.000-07:00

Fotos da mesa de navegação e cozinha

2008-07-23T19:13:00.000-07:00

Fotos da mesa de navegação e cozinha

2008-07-23T19:07:00.000-07:00

Fotos da mesa de navegação e cozinha

2008-07-23T18:55:00.000-07:00

Acabamento do interior - Mesa de navegação e Cozinha

2008-07-23T18:10:00.000-07:00

Na área do casco interno foi aplicada uma demão de epóxi e três demãos de verniz poliuretano de dois componentes acetinado. Nas mobílias apenas três demãos de verniz poliuretano de dois componentes acetinado.

A cozinha, localizada a bombordo, é constituída de armários superiores e inferiores, um gaveteiro, espaço para o fogão, bancada em corian na cor "Glacier White", cuba dupla em aço inox da Tramontina e geladeira. Embaixo da bancada da cozinha serão instalados a bomba de pressurização para banheiro e chuveiro da popa, compressor da geladeira e duas bombas de pé manual. Serão instalados também a admissão de água salgada e esgoto de água da cozinha. Na bancada serão instalados uma torneira para água doce e outra para água salgada e ainda uma torneira para sabão líquido.

A mesa de navegação, localizada a boreste, é constituída da mesa com um gaveteiro e armário inferior, armário superior, onde serão instalados os painéis elétricos AC e DC, chaves e gerenciamento de baterias, banco da mesa de navegação, armários superiores para equipamentos de comunicação e um gaveteiro. Acima desse gaveteiro será instalada a chave de bateria.

Acabamento do interior

2008-07-23T17:38:00.000-07:00

O acabamento do interior consiste na fabricação das partes longitudinais e horizontais da mobília. Toda a mobília é feita em compensado naval de cedro puro de 10 mm e sarrafos de 25x25 mm de cedro para a fixação. Para as fixações utilizamos cola epóxi e cavilhas quando necessário. Nesta fase devemos nos preocupar também com as instalações elétricas e hidráulicas. É o momento de deixar a passagem para fios e mangueiras.

O acabamento interior consiste na confecção das seguintes partes:

-Paiol da amarra;

-Camarote de proa;

-Salão;

-Cozinha;

-Mesa de navegação;

-Banheiro;

-Paiol;

-Camarote de popa; e

-Tanques de água e de óleo e jazente do motor.

Optamos em iniciar a parte interna pela cozinha e mesa de navegação.

Fotos do interior após a viragem do casco

2008-02-24T10:02:00.000-08:00

Fotos do interior após a viragem do casco

2008-02-24T09:56:00.001-08:00

Fotos do interior após a viragem do casco

2008-02-24T09:40:00.000-08:00

Fotos do casco após viragem

2008-02-24T09:32:00.000-08:00

Fotos do casco após viragem

2008-02-24T09:24:00.000-08:00

Fotos da viragem do casco

2008-02-24T09:17:00.001-08:00

Fotos da viragem do casco

2008-02-24T09:09:00.000-08:00

Fotos da pintura do casco e marcação da linha d'água

2008-02-24T09:01:00.000-08:00

Fotos do emassamento do casco

2008-02-24T08:48:00.000-08:00

Fotos do emassamento do casco

2008-02-24T08:41:00.000-08:00

Fotos do emassamento do casco

2008-02-24T08:35:00.001-08:00

Fotos da fase de lixamento do casco

2008-02-23T13:39:00.001-08:00

Fotos da fase de lixamento do casco

2008-02-23T13:34:00.001-08:00

Processo de lixamento, aplicação de massa e pintura

2008-02-23T11:11:00.000-08:00

Após a laminação deixar curar por alguns dias, retirar o "Peel Ply", cortar rebarbas de fibra e então iniciar o processo de lixamento, aplicação de massa e pintura os quais necessitam de grande técnica de acabamento para serem produzidas peças de qualidade. É um erro pensar que, em se tratando de um barco feito por um amador, seu acabamento externo tenha que necessariamente ficar pior que um barco de produção seriada. A diferença é que muitos construtores negligenciam esta parte do trabalho, por falta de paciência ou de técnica. Deve se destacar que, além do acabamento cosmético, o trabalho de massa e lixa é fundamental para a suavidade das linhas do casco e apêndices que estão submersos para que seja garantida a performance da embarcação.

É possível acabar barcos "one-off" com o mesmo grau de perfeição dos barcos de produção seriada. Entretanto, deve-se destacar que esta tarefa requer muito trabalho. E não pense que alguém pode fazer um bom trabalho de acabamento em pouco tempo, pois simplesmente esta hipótese não existe.

Com uma lixadeira circular e de cinta e vários discos/cintas de lixa grão 36, fazer a lixagem bruta das maiores irregularidades. Para auxiliar no processo de lixamento utilize um virote de madeira sobre toda a área e marque os pontos mais altos. Nestes locais aplique a lixadeira para desbastar, mas certifique-se que não haverá comprometimento na espessura final do casco.

Tenha em mente que lixar é sempre mais difícil e cansativo que emassar, entretanto, o trabalho correto requer o máximo de lixamento. Tentar cortar caminho, preenchendo buracos com masa a todo momento para evitar o trabalho de lixa, costuma não trazer bons resultados , pois você começa a abrir novas áreas de descontinuidade ao redor deste local. Assim, ponha na cabeça que lixar é o melhor a fazer.

Feito o que é possível com a máquina, as operações subsequentes devem ser manuais.

O processo de lixagem manual deve ser feito com réguas de compensado de 10 mm de espessura, com 600 mm de comprimento e 100 mm de largura. Deve possuir duas empunhaduras de modo a facilitar o trabalho de lixação. Utilizar lixa de calafate de grãos 36 e 60.

Quando o casco estiver liso e praticamente sem altos e baixos, aplicar massa à base de epoxi.

Caso o carenamento estiver de médio para bom podemos prever cerca de 3 mm de espessura de massa para iniciar o lixamento.

Na aplicação de massa você pode utilizar um desempeno com um dos lados com dentes quadrados de 3x3 mm. Desta forma a massa aplicada fica com aparência de terra arada que facilitará o lixamento, pois você terá apenas 50% do material para comer inicialmente com a lixa de grão 36. Após a primeira passada e lixamento, preencha o restante com massa e lixe novamente. Reiniciar a operação de lixamento com grão 60 e na sequência grão 80.

Para certificar que o serviço está terminado pode-se aplicar uma anilina dissolvida em álcool sobre a superfície. Lixar mais um bocado. Nos lugares onde precisar de massa a superfície ainda estará colorida pela anilina e onde ela já estiver nivelada a anilina terá desaparecido. Aplicar mais massa nestes últimos lugares, lixar mais uma vez, continuando com a lixa grão 80 e o serviço estará terminado.

Os chines devem ficar o mais arredondados possível, e da mesma forma a aresta da popa, fundo do barco e roda de proa. Com o revestimento do casco concluído aplicar uma demão de primer epoxi de aderência e duas demãos de primer epoxi de acabamento. Marcar a linha d'água deixando essa pintura com acabamento com rolo de pintura. Na parte do costado acima da linha d'água aplicar lixa d'água começando com grão 80 e terminando com grão 320. O costado ficará com um semi-brilho.

A partir daí o casco estará pronto para ser virado.

O próximo passo seria a confecção do berço e viragem do casco.

Fotos da laminação concluída

2008-02-23T10:33:00.000-08:00

Fotos da preparação para a laminação e laminação

2008-02-23T10:28:00.000-08:00

Fotos da preparação para a laminação e laminação

2008-02-23T10:24:00.000-08:00

Revestimento do casco com fibra de vidro

2008-02-23T08:13:00.000-08:00

Com o revestimento de fibra de vidro, o casco irá completar sua integridade estrutural.

A operação de laminação do casco consiste em aplicar 3 camadas de combinado biaxial de tecido 612 g/m2 e manta 225 g/m2 impregnadas com resina epoxi sobre o compensado.

Cálculo da previsão do gasto em fibra e resina:

Área do casco: 32 m2

Áreas das sobreposições de fibra da quilha estrutural e emendas: 10,3 m2

Área parcial: 42,3 m2

Perdas (20%): 8,46 m2

Área total: 51 m2

Peso da fibra: 837 g/m2 x 51 m2 x 3 = 128 Kg

Peso da resina: 42,3 m2 x 3 x1,5 = 160 Kg

Foram adquiridos 140 Kg de combinado biaxial e 160 Kg de resina epoxi. Gastamos 130 Kg de fibra (incluindo aí as perdas) e 140 Kg de resina.

O segredo de um serviço bem sucedido de laminação de fibra de vidro é uma preparação adequada. Seguindo uma sequência planejada o serviço se torna fácil e rápido.

Aconselhamos cortar antecipadamente toda a fibra de vidro e estocá-la marcada. Desenhar os painéis no casco e utilizar cores diferentes para cada camada. Desencontrar as emendas entre camadas e fazer sobreposições de 50 mm nas emendas. Na roda de proa as placas de um bordo do costado devem avançar até 150 mm para o outro bordo. No fundo as placas devem ir desde as placas do costado até 150 mm além do painel horizontal do fundo, no outro lado. Repetir esta operação no outro lado, o que duplica a espessura de fibra no fundo do casco e na roda de proa.

Iniciamos a laminação pelo fundo do casco e pela popa. Após a laminação completada no fundo do casco passamos para os bordos. Após o término de laminação de cada bordo aplicamos uma camada de "Peel Ply" de modo a dar um melhor acabamento na laminação. Essa camada de "Peel Ply" é retirada somente por ocasião da lixagem e aplicação de massa no casco.

O trabalho de laminação deve ser feito em um mesmo dia. No nosso caso o trabalho foi feito em 7 horas.

Fotos do casco revestido com o corte da popa

2008-02-21T17:06:00.000-08:00

Fotos do revestimento do casco

2008-02-21T17:05:00.001-08:00

Fotos do revestimento do casco

2008-02-21T17:01:00.000-08:00

Fotos do skeg e do revestimento do casco

2008-02-21T16:57:00.000-08:00

Revestimento do casco

2008-02-21T16:29:00.000-08:00

Após a quilha estrutural montada e toda a estrutura afagada vamos iniciar o revestimento do casco. o revestimento é feito com compensado naval multilaminado de cedro puro com 10 mm de espessura.

Inicialmente devemos decidir o tamanho dos painéis de compensado que conseguimos aplicar facilmente de cada vez. No sentido transversal os painéis são limitados pelas quinas dos chines, entretanto, no sentido longitudinal do casco temos como limite apenas o tamanho da chapa de compensado. Sugere-se painéis menores e que as junções no sentido longitudinal sejam feitas utilizando as próprias seções transversais. Um dos benefícios da utilização de painéis menores são a facilidade do manuseio e o uso mais eficiente do material, uma vez que os painéis menores são mais fáceis de marcar e ajustar antes da fixação final.

O revestimento deve ser iniciado pelo painel que se sobrepõe à quilha estrutural. No sentido longitudinal do casco os painéis são emendados com uma junta de topo sobre a seção transversal. No sentido transversal do casco os painéis são emendados de forma chanfrada.

Os painéis devem ser colados com cola epoxi e cavilhados.

Após o término do revestimento adoce todas as quinas para um melhor revestimento de fibra de vidro.

Montagem do Skeg

2008-02-21T16:10:00.000-08:00

Preferencialmente a montagem do skeg deve ocorrer antes do revestimento do casco e após a montagem da quilha estrutural.

O skeg é constituído de uma parte de madeira laminada com 40 mm de espessura final e de um tubo telescópico. O desenho da parte de madeira do skeg é retirado diretamente do projeto. O tubo telescópico é um tubo de aço inox, comprimento de 970 mm, diâmetro externo de 45 mm e com uma parede de 2 mm.

Após a furação do casco fixamos o tubo telescópico ao skeg que deve ser feito com massa epoxi (cola epóxi mais aerosil). A seguir preenchemos também com massa epoxi a folga existente entre o furo na quilha estrutural e o tubo telescópico.

A seguir apresentamos algumas fotos do revestimento do casco onde aparece o skeg.

Fotos da instalação da quilha estrutural

2008-02-20T16:43:00.001-08:00

Fotos da instalação da quilha estrutural

2008-02-20T16:34:00.000-08:00

Instalação da quilha estrutural

2008-02-20T16:23:00.000-08:00

A quilha estrutural é um laminado de quatro camadas de compensado de 10 mm coladas e fixadas com cavilhas sobre o fundo das seções e sobre o topo inferior da roda de proa. Usar o comprimento maior da folha de compensado para minimizar o número de emendas e desencontrar essas emendas para não enfraquecer a peça final. As juntas dessas emendas podem ser de topo em vista da grande robustez da viga laminada. As camadas de compensado devem ser bem prensadas.

Fotos da montagem estrutural

2008-02-17T14:52:00.000-08:00

Fotos da montagem estrutural

2008-02-17T14:49:00.001-08:00

Fotos da montagem estrutural

2008-02-17T14:43:00.001-08:00

Fotos da montagem estrutural

2008-02-17T14:19:00.000-08:00

Fotos da montagem das seções no picadeiro

2008-02-17T14:10:00.001-08:00

Fotos da montagem das seções no picadeiro

2008-02-17T13:57:00.001-08:00

Montagem estrutural

2008-02-17T13:38:00.000-08:00

Nas seções marcamos, com lápis, uma marca da linha de centro e também a linha d'água.

Na seção "0" marcamos uma linha d'água 300 mm acima da linha d'água de projeto e colocamos a baliza vertical a partir dessa linha d'água levantada, conforme mostrado no desenho.

As demais seções são colocadas tendo como referência a linha d'água de projeto, conforme mostrado no desenho.

As seções são posicionadas sobre opicadeiro. Até a seção 6 à frente da linha da seção e da seção 7 até a seção 10,17 para trás da linha. Elas são fixadas temporariamente ao picadeiro por meio das balizas verticais e niveladas por meio de prumos e nível de mangueira.

Após posicionadas as seções devem ser unidas temporariamente por sarrafos longitudinais até a colocação da quilha estrutural, trincanizes, chines, longarinas e roda de proa.

Montagem das balizas verticais

2008-02-17T13:06:00.000-08:00

Para colocação no picadeiro cada seção necessita da fixação temporária de quatro peças de madeira maciça de cedrinho de 1950x50x25 mm que devem trabalhar em dupla, em cada lado da seção e fixadas nas balizas horizontais por meio de parafusos e porcas. Tais balizas devem ficar 1800 mm acima da superfície nivelada do picadeiro. Especialmente para a seção "0", em vez de dois pares de balizas verticais colocar apenas um par de baliza horizontal com peças de madeira de 1650x100x25 mm. Tais balizas devem ficar 1500 mm acima da superfície nivelada do picadeiro. Todas essas medidas são retiradas do projeto.

Algumas seções devido aos seus formatos e larguras necessitam de mais do que dois pares de balizas para uma melhor sustentação que podem ser de tamanhos variados. Outras devido aos anéis duplos podem necessitar de calços para uma melhor sustentação.

No caso específico do calço da roda de proa, este deve ficar 560 mm acima da superfície nivelada do picadeiro. Para tanto são necessárias quatro peças de madeira de 710x50x25 mm que devem trabalhar aos pares.

As seções devem ser encaixadas entre as balizas verticais e fixadas por meio de parafusos e porcas. Entretanto, os parafusos não devem furar nem o compensado e nem os anéis das seções.

Montagem das balizas verticais

2008-02-17T12:58:00.001-08:00

Fotos do picadeiro

2008-02-16T18:58:00.000-08:00

Confecção do picadeiro

2008-02-16T18:20:00.000-08:00

A primeira operação após a fabricação das seções é a montagem do picadeiro.

Basicamente o picadeiro é um retângulo de 9450x1500 mm construído com peças de madeira desempenadas de 150x25 mm. Além das laterais do retângulo o picadeiro é construído de peças transversais internas chamadas de balizas horizontais, conforme mostrado no desenho acima. A madeira escolhida para a confecção do picadeiro foi a garapa.

As balizas horizontais devem ser posicionadas conforme mostrado no desenho acima, ou seja, da seção "0 " até a seção "6" à frente das respectivas linhas das seções e da seção "7" até a seção "11,17" para trás da linha.

É muito importante o posicionamento preciso das balizas horizontais no picadeiro. De modo a evitar erros progressivos as distâncias devem ser sempre medidas a partir de uma das extremidades do picadeiro.

Para a sustentação do picadeiro utilizamos oito suportes de ferro com parafusos sem fim de modo a facilitar o nivelamento do picadeiro.

Fotos das seções

2008-02-16T18:12:00.000-08:00

Fotos das seções

2008-02-16T17:51:00.000-08:00

Construção das seções

2008-02-16T17:08:00.000-08:00

O veleiro é construído sobre anéis transversais aos quais convencionamos chamar de seções.

Estas seções se constituem em anéis feitos com sarrafos de madeira cedro de 50x25 mm, as vezes com compensado naval de cedro puro multilaminado colados a eles com cola epóxi, quando então passam a ter mais um aspecto de anteparas do que de cavernas. Como os anéis são completos, na parte do convés as madeiras são laminadas em curva, com sarrafos de 10 mm de espessura, conforme o abaulamento do convés, mas sempre continuam com uma seção de 50x25 mm.

Nos vértices onde duas madeiras se juntam os encaixes devem ser do tipo meia madeira. Nos casos onde existam compensados do outro lado da seção podemos fazer junta seca.

O veleiro multichine 31 é composto originalmente de 14 seções: 0; 1; 2; 2,5; 3; 4; 4,65; 5,18; 6; 7; 8; 9; 10,17 e 11. No caso do veleiro TAGA foi acrescido mais uma seção, posicionada entre a seção 9 e a seção 10,17, de modo a facilitar a construção posterior do novo cockpit.

Todas as seções receberam, depois de prontas, duas demãos de selante de modo a proteger a madeira durante a construção do veleiro.

Início da construção e previsão de término

2008-02-04T10:00:00.000-08:00

Início: 19/02/2004

Previsão de término: 02/2010

Arranjo do convés

2008-02-04T09:28:00.000-08:00

O convés com uma aerodinâmica cabine e um cockpit bem protegido é elegante e desimpedido. O traveler sobre a caixa da gaiúta permite a colocação de uma capota basculante (dodger) capaz de abrigar a parte dianteira dos assentos do cockpit. A mastreação, simples porém reforçada com o mínimo de estais e um número reduzido de velas, ofereçe segurança e facilidade de manobras. O projeto vem com soluções para para cana ou roda de leme (no veleiro Taga foi optado por roda de leme, conforme mostra a figura acima)

Arranjo interno

2008-02-04T09:06:00.000-08:00

O acesso ao interior da cabine é facilitado por uma confortável porta de entrada da gaiúta principal. Uma antepara pouco avante da gaiúta cria dois espaços reservados para um camarote de casal a bombordo e um amplo banheiro e um paiol a boreste. Mais avante uma cozinha em L e uma mesa de navegação. Mais para avante dois sofás, um em frente ao outro, com uma mesa de refeições. Mais para avante um outro camarote com porta.

Processo de construção em ply-glass

2008-02-04T07:34:00.000-08:00

O processo Ply-glass é um dos processos de construção mais interessantes para a construção amadora. A qualidade final do barco é insuperável e não há perdas de modelos. O sistema é fácil de executar, obtendo-se um bom isolamento térmico e um peso reduzido para a rigidez alcançada. Os barcos em ply-glass devem ser do tipo facetado, ou seja, o casco não é arredondado, mas sim tem uma forma poligonal em que os cantos são chamados de "chines".

O processo de construção se resume no seguinte: após a fabricação em bancada da estrutura transversal, ou seja, as anteparas, estas são fixadas em pé sobre uma base (picadeiro) e unidas por peças de madeira longitudinal (quilha estrutural, chines, etc.). Sobre esta estrutura é fixado compensado naval relativamente fino. Uma vez todo o casco coberto com compensado são aplicadas várias camadas de fibra de vidro saturadas com resina epóxi. Uma vez curada a resina é então feita a lixagem externa para que o casco possa ser emassado e pintado. Para o convés repete-se a operação, sobrepondo-se uns 50 mm a laminação do costado. Internamente o compensado e toda a estrutura devem ser saturados com resina epóxi para impermeabilização, garantindo dessa forma uma imensa durabilidade.

Ficha Técnica do Veleiro

2008-02-04T07:17:00.000-08:00

Comprimento total: 9,45 m

Comprimento da linha d'água: 8,10 m

Boca máxima: 3,54 m

Calado: 1,50 m

Lastro: 1450 kg

Deslocamento: 4500 Kg

Capacidade dos tanques de água doce: 360 l

Capacidade do tanque de diesel: 120 l

Pé direito máximo: 1,84 m

Motorização: 21 hp

Área vélica (grande e genoa): 52,73 m2

Método construtivo: Ply-glass